矯（jiǎo）直（zhí）機在型鋼矯直過程中常見的缺陷（xiàn）有（yǒu）成品彎曲、扭轉、波浪、矯傷（shāng）等，在實（shí）際生產當中，主要采取以下相應措施（shī）予以解決。
       一、成品波浪彎
       波浪（làng）彎分為型鋼的腰部波浪和腿部波浪（làng）兩種。產生腰部波浪的（de）主要原因有：相鄰矯直輥工作直徑相（xiàng）差（chà）太大；矯（jiǎo）直孔型加工不精確使矯直輥不圓（yuán）或裝配（pèi）間隙過大，矯直輥轉動過程（chéng）中出現跳動；上輥（gǔn）係壓力（lì）分配不合理。對此，通（tōng）常采用的措施（shī）有：檢查矯直（zhí）輥使用情況，確認各輥直徑偏差，適當調整（zhěng）矯直輥（gǔn）位置或直接換下不符合要求的輥，同時對上輥壓力進行重新分配調整。產生腿部波浪的主要原因是矯直輥孔型錯位和軸向竄動大，一般采取的措施為重新對正矯（jiǎo）直輥和（hé）檢查設備安裝是否符合（hé）工藝規範，以消除軸向竄動。
       二、成品扭轉
       矯直後鋼材產（chǎn）生扭轉的主要原因為上（shàng）輥係壓力分配偏小和矯直孔型錯位。對此，采用的措施有適當增加上輥壓（yā）力值，並勤觀察上下輥係孔型對正情況，避免產生錯位。
       三、成品（pǐn）彎曲
       彎曲又分（fèn）為上（shàng）下方向（xiàng）彎曲和左右方向彎曲，按照要求，型鋼每米彎曲度（dù）≤3mm，總彎曲度≤總長度的百分之0.3，超出此範圍即為不合格材。經過長期生產實踐，分析矯直後的鋼材產生上下彎曲的主要原因一是（shì）上下輥（gǔn）係壓（yā）力分配不合適，二是上一、二輥壓（yā）力分配過小，沒有超過鋼材本身的屈服極限，使得鋼材被（bèi）矯後仍然保持原有的彎曲（qǔ）程度，對此采取的相應（yīng）措施為調整上五（wǔ）輥壓（yā）力分配關係（xì），同（tóng）時增加上（shàng）一、二輥的壓力分配，增大矯直機矯直力。鋼材產生左右彎（wān）曲的（de）原因主要是矯直孔型錯位，采取措施為調整上下（xià）輥係的孔型，使其完全對正。
       四、成品矯傷
       矯傷（shāng）即因矯直過程（chéng）使（shǐ）成品（pǐn）鋼材表麵（miàn）質量不合格的情（qíng）況。鋼材產生矯傷的主要原因有矯直孔型磨損量大，沒有及時更換，使鋼（gāng）材表麵質量變差；矯直輥接觸（chù）鋼材（cái）的表（biǎo）麵粘有異（yì）物（如鋼渣、粘（zhān）皮等），矯直過程中壓入鋼（gāng）材（cái）表（biǎo）麵，鋼（gāng）材產生表麵結疤缺陷；矯直輥孔型錯位，在鋼材表麵產生明顯矯直痕跡。為避免矯傷缺陷，采用的（de）措施有及時更換矯直輥、勤（qín）檢查輥麵是否有異物，勤對正孔型等。
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